當(dāng)前位置：首頁? 技術(shù)支持 ? 柔性線路板廠分析電鍍板面銅粒出現(xiàn)的原因及因素

柔性線路板廠分析電鍍板面銅粒出現(xiàn)的原因及因素

文章來源：網(wǎng)絡(luò)部作者：李萍查看手機網(wǎng)址

掃一掃！

掃一掃!

人氣：7319發(fā)布日期：2015-04-16 10:09【大中小】

每款線路板在做表面處理之前都需要先做沉銅，再電鍍銅，為后面的表面處理做前處理工作，可是電鍍銅的過程中若是出現(xiàn)電鍍板面銅粒該怎么辦呢？沒關(guān)系，讓柔性線路板廠為您解決電鍍板面銅粒的煩惱！
引起板面銅粒產(chǎn)生的因素較多，從沉銅，圖形轉(zhuǎn)移整個過程，電鍍銅本身都有可能。
一、沉銅工序造沉的板面銅粒，除板面氧化造成的以外，一般在板面上分布較為均勻，規(guī)律性較強，且在此處產(chǎn)生的污染無論導(dǎo)電與否，都會造成電鍍銅板面銅粒的產(chǎn)生，處理時可采用一些小試驗板分步單獨處理對照判定，對于現(xiàn)場故障板可以用軟刷輕刷即可解決。
1、堿性除油在水質(zhì)硬度較高，鉆孔粉塵較多(特別是雙面板不經(jīng)除膠渣)過濾不良時，不僅會引起板面粗糙，同時也造成孔內(nèi)粗糙；但是一般只會造成孔內(nèi)粗糙，板面輕微的點狀污物微蝕也可以去除。
2、微蝕主要有幾種情況：所采用的微蝕劑雙氧水或硫酸質(zhì)量太差或過硫酸銨(鈉)含雜質(zhì)太高，一般建議至少應(yīng)是CP級的，工業(yè)級除此之外還會引起其他的質(zhì)量故障；微蝕槽銅含量過高或氣溫偏低造成硫酸銅晶體的緩慢析出；槽液混濁，污染。
3、活化液多數(shù)是污染或維護不當(dāng)造成，如過濾泵漏氣，槽液比重偏低，銅含量偏高(活化缸使用時間過長，3年以上)，這樣會在槽液內(nèi)產(chǎn)生顆粒狀懸浮物或雜質(zhì)膠體，吸附在板面或孔壁，此時會伴隨著孔內(nèi)粗糙的產(chǎn)生。
4、解膠或加速：槽液使用時間太長出現(xiàn)混濁，因為現(xiàn)在多數(shù)解膠液采用氟硼酸配制，這樣它會攻擊FR-4中的玻璃纖維，造成槽液中的硅酸鹽，鈣鹽的升高，另外槽液中銅含量和溶錫量的增加液會造成板面銅粒的產(chǎn)生。
5、沉銅槽本身主要是槽液活性過強，空氣攪拌有灰塵，槽液中的固體懸浮的小顆粒較多等所致，可以通過調(diào)節(jié)工藝參數(shù)，增加或更換空氣過濾濾芯，整槽過濾等來有效解決。沉銅后暫時存放沉銅板的稀酸槽，槽液要保持干凈，槽液混濁時應(yīng)及時更換。沉銅板存放時間不宜太長，否則板面容易氧化，即使在酸性溶液里也會氧化，且氧化后氧化膜更難處理掉，這樣板面也會產(chǎn)生銅粒。
二、圖形轉(zhuǎn)移工序：顯影有余膠(極薄的殘膜電鍍時也可以鍍上并被包覆)，或顯影后后清洗不干凈，或板件在圖形轉(zhuǎn)移后放置時間過長，造成板面不同程度的氧化，特別是板面清洗不良狀況下或存放車間空氣污染較重時。解決方法也就是加強水洗，加強計劃安排好進度，加強酸性除油強度等。
三、酸銅電鍍槽本身，此時其前處理，一般不會造成板面銅粒，因為非導(dǎo)電性顆粒最多造成板面漏鍍或凹坑。銅缸造成板面銅粒的原因大概歸納為幾方面：槽液參數(shù)維護方面，生產(chǎn)操作方面，物料方面和工藝維護方面。槽液參數(shù)維護方面包括硫酸含量過高，銅含量過低，槽液溫度低或過高，特別沒有溫控冷卻系統(tǒng)的工廠，此時會造成槽液的電流密度范圍下降，按照正常的生產(chǎn)工藝操作，可能會在槽液中產(chǎn)生銅粉，混入槽液中。
四、生產(chǎn)操作方面主要時打電流過大，夾板不良，空夾點，槽中掉板靠著陽極溶解等同樣會造成部分板件電流過大，產(chǎn)生銅粉，掉入槽液，逐漸產(chǎn)生銅粒故障;物料方面主要是磷銅角磷含量和磷分布均勻性的問題;生產(chǎn)維護方面主要是大處理，銅角添加時掉入槽中，主要是大處理時，陽極清洗和陽極袋清洗，很多工廠都處理不好，存在一些隱患。銅球大處理是應(yīng)將表面清洗干凈，并用雙氧水微蝕出新鮮銅面，陽極袋應(yīng)先后用硫酸雙氧水和堿液浸泡，清洗干凈，特別是陽極袋要用5-10微米的間隙PP濾袋。

ps:部分圖片來源于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)，請聯(lián)系我們刪除

下一篇：線路板廠家之線路銅鍍層及鍍鎳層的性質(zhì)及用途上一篇：柔性線路板廠之FPC生產(chǎn)過程中的各類表面處理工藝簡介